Принципы организации производства

1. МЕТОДОЛОГИЯ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА Производство представляет собой процесс превращения сырья и материалов в готовую продукцию. Основными элементами производственного процесса являются труд, как целесообразная деятельность людей, направленная на создание материальных благ; средства труда машины, оборудование и другие, с помощью которых осуществляется процесс производства, предметы труда - сырье, материалы, из которых изготовляется продукция. Наиболее рациональное использование перечисленных элементов производственного процесса зависит от ряда условий, среди которых особое место принадлежит организации производства. Организация производства - совокупность методов наиболее эффективного сочетания основных элементов производственного процесса во времени и пространстве. Рациональная его организация может быть обеспечена за счет разделения труда между отдельными структурными подразделениями на основе их специализации, целесообразного размещения и наиболее полной загрузки оборудования, правильной расстановки рабочих, тщательного оперативного планирования. Это обеспечивает планомерное и систематическое совершенствование производства и повышение его эффективности. Эффективная организация производства на предприятии обеспечивает наиболее рациональное использование материальных, трудовых и финансовых ресурсов, уменьшает издержки потери, снижает себестоимость и повышает рентабельность, а также улучшает качество продукции. Она является важной предпосылкой роста производительности труда и увеличения выпуска продукции за счет углубления специализации и создания предметно-замкнутых цехов и участков, бесперебойного обслуживания рабочих мест, уменьшения потерь рабочего времени. Рациональная организация производства на предприятии обеспечивает сокращение длительности производственного цикла за счет сокращения | технологических маршрутов и межоперационных и межцеховых перерывов. Последнее приводит к уменьшению размера межоперационных заделов и способствует лучшему использованию оборотных средств предприятия. Объект изучения – производство. Предмет изучения- формы и методы организации процессов производства в пространстве и во времени. Принципы организации производства 1) Принцип пропорциональности, то есть все составляющие производственного процесса должны находиться в определенном соотношении для того, чтобы обеспечить планомерный выпуск продукции. 2) Принцип непрерывности – представляет собой такую форму организации производства, когда все операции выполняются без перерыва. 3) Принцип специализации – представляет собой такую форму организации производства, когда на одном рабочем месте выполняется минимальный ассортимент продукции. 4) Принцип ритмичности производства предполагает, что некоторые процессы чередуются о времени с определенным интервалом, что обеспечивает рост производительности труда и снижение издержек. 5) Принцип параллельности означает, что операции во времени будут выполняться параллельно. 6) Принцип прямоточности означает, что все операции производственного процесса будут выполняться в условиях кратчайшего пути. 1 7) Принцип автоматичности предполагает максимально возможное и экономически обоснованное освобождение человека от непосредственного участия в выполнении производственного процесса. 8) Принцип гибкости означает, что производственный процесс эффективно адаптируется к быстро меняющимся организационно-техническим требованиям подлежащей выпуску продукции Значение соблюдения принципа гибкости особенно возрастает на современном этапе развития промышленного производства, который характеризуется частой сменой объектов производства, качественными сдвигами в технике и технологии производства, требованиями высокой эффективности. При этом производственный аппарат промышленных предприятий обновляется значительно медленнее, чем изделия, которые они выпускают. В таких условиях производственный процесс должен обладать гибкостью, под которой понимается - его способность без каких-либо существенных изменений техники, технологии и организации производства обеспечивать освоение новых изделий в кратчайшие сроки, с минимальными затратами трудовых и материальных ресурсов вне зависимости от изменения конструктивных и технологических характеристик изделий. Гибкость производственного процесса обеспечивается различными способами: внедрением групповых методов обработки деталей, гибких производственных модулей и автоматизированных производств. Перечисленные принципы рациональной организации производственного процесса тесно связаны между собой, взаимно дополняют друг друга, по-разному реализуясь в определенных формах и методах организации производства. Так, принципы специализации, прямоточности, непрерывности, пропорциональности, ритмичности наиболее полно реализованы в поточно-массовом производстве. В настоящее время при широком развитии комплексной автоматизации производственных процессов, создании и внедрении гибких автоматизированных производств они не имеют ведущего значения, так как становятся органическим свойством процессов, осуществляемых "внутри" автоматизированного комплекса. На первый план выступают принципы автоматичности, гибкости. Тем не менее, чем полнее они реализованы, тем выше степень совершенства организации производственного процесса и его эффективность. Формы организации производства Укрупнение предприятий (концентрация) — сосредоточение производства на, крупных предприятиях — определяется научно-техническим Прогрессом орудий труда (ростом производительности единичных мощностей машин, агрегатов, аппаратов, совершенствованием техники управления и т.п.) и ростом объемов выпускаемой продукции. Специализация — сосредоточение (концентрация) однородного производства, которое по своему типу является массовым или крупносерийным. Кооперирование — прямые производственные связи между предприятиями (объединениями), участвующими в совместном изготовлении определенной продукции. Комбинирование — соединение разных производств, представляющих собой последовательные ступени обработки сырья, комплексную переработку сырья или использование отходов производства в одном предприятии (комбинате). Это рациональные формы отраслевой организации производства, которые взаимосвязаны. Формы организации промышленного производства часто дополняют одна другую, и только системный подход к их рассмотрению может обеспечить объективные решения по их использованию. При планировании формы организации производства предусматривается: • укрупнение предприятий в соответствии с ростом единичной мощности агрегатов и машин; • формирование новых и развитие действующих специализированных мощностей; 2 • сосредоточение производства продукции в соответствующих специализированных отраслях промышленности; • освобождение предприятий от изготовления продукции, не соответствующей профилю; • создание и развитие специализированных предприятий по централизованному производству заготовок и изделий межотраслевого применения в машиностроении; • установление экономически выгодных связей по кооперации. 2. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ И ОРГАНИЗАЦИОННАЯ СТРУКТУРА Под производственной структурой машиностроительного предприятия понимается состав цехов и служб предприятия и характер связей между ними. На производственную структуру предприятия оказывает влияние ряд факторов: 1) Отраслевая принадлежность предприятия 2) Масштабы производства (объемы выпускаемой продукции и трудоемкость изготовления) 3) Степень кооперирования и специализации с другими предприятиями 4) Эффективность управления на предприятии. В зависимости от всех этих факторов предприятие может иметь большее или меньшее число основных и вспомогательных цехов. В зависимости от охвата стадий жизненного цикла изделия различают комплексную и специализированную структуру предприятия. Комплексная структура ориентируется на относительно большую часть цикла «идея — производство — потребление». Такая структура характерна для научно-производственных организаций. Она включает научно-исследовательские подразделения, цехи или производственные подразделения основного, вспомогательного и обслуживающего производства. Организации этого типа часто несут полную ответственность за разработку, производство и эксплуатационное обслуживание техники. При специализированной структуре предприятие сосредоточивается на отдельной стадии жизненного цикла изделия, как правило, на выпуске продукции и включает все необходимые для этого подразделения. Производственная структура машиностроительного предприятия определяется характером выпускаемой продукции, ее сложностью, типом производства, прежде всего номенклатурой и объемом выпуска, формами взаимосвязи с другими предприятиями (уровнем кооперирования). В зависимости от конечной продукции, выпускаемой предприятием, различают предприятия, специализирующиеся на выпуске готовых изделий, деталей и узлов или заготовок. Соответственно этому они имеют  предметную,  узловую;  детальную или технологическую специализацию. П р е д п р и я т и я п р е д м е т н о й с п е ц и а л и з а ц и и могут иметь полный технологический цикл и включать заготовительные, обрабатывающие, сборочные цехи или производства. При развитых формах кооперирования нет необходимости в существовании некоторых производственных подразделений. Так возникли предприятия механосборочного типа, получающие заготовки по кооперации, или сборочного, ведущие лишь общую сборку изделий. Создание механосборочных и сборочных предприятий повышает уровень специализации производства, способствует увеличению объемов выпуска, а, следовательно, и повышению эффективности производства. П р е д п р и я т и я , с п е ц и а л и з и р у ю щ и е с я на в ы п у с к е у з л о в и д е т а л е й , чаще всего выпускают узлы и детали общемашиностроительного назначения, например подшипники, поршневые кольца и др. Продукция п р е д п р и я т и й т е х н о л о г и ч е с к о й с п е ц и а л и з а ц и и , выпускающих 3 литье, поковки, сварные заготовки, имеет, как правило, меньшую себестоимость по сравнению с продукцией заготовительных цехов заводов с полным технологическим циклом. Под производственно структурой предприятия понимается состав, размеры, взаимосвязь производственных подразделений (рабочих мест, участков, цехов). Участки, линии, рабочие места могут быть специализированы по технологическому или предметному принципу. Рабочее место - неделимая часть технологического процесса, обслуживаемая одним или несколькими рабочими, оснащенная оборудованием, и выполняющая определенную технологическую операцию. Производственный участок – совокупность рабочих мест, объединенных по какомулибо признаку. Цех – обособленное подразделение, выполняющее определенную часть технологического процесса. Виды производственной структуры При технологическом принципе специализации участки, например, включают рабочие места и оборудование, предназначенные для выполнения отдельных технологических операций: участки токарной, фрезерной обработки, зубонарезных и зубошлифовальных станков и др. Номенклатура деталей, обрабатываемых на таких участках, разнообразна, что наиболее характерно для предприятий единичного и мелкосерийного производства. При предметном принципе специализации создаются участки, линии и другие производственные подразделения, за которыми закреплено изготовление ограниченной номенклатуры деталей или изделий. Оборудование подбирается в соответствии с технологическим процессом и располагается в последовательности выполняемых операций, т. е. используется принцип прямоточности. Такое формирование участков наиболее характерно для предприятий серийного и массового производства . Если на участке комплектно выполняются вся сборка изделия или его составной части, полная обработка детали или некоторой их группы, то такой участок называется предметно-замкнутым. Детали или изделия для участка подбираются на основании их классификации, позволяющей организовать типовой или групповой технологический процесс. Этот принцип заложен в создание многопредметных поточных линий и гибких автоматизированных производств. Предметный принцип создания внутрицеховых подразделений имеет существенные преимущества по сравнению с технологическим. Сокращаются транспортные перевозки и затраты на транспортировку, более полно загружается оборудование, которое работает по тщательно составленному плану-графику, повышается ответственность исполнителей за качество выпускаемой продукции, оцениваемое по конечному результату. В то же время технологический принцип построения внутрицеховых производственных подразделений имеет свои преимущества, а иногда может быть и более эффективным: возможна взаимозаменяемость оборудования, имеющего единое технологическое назначение, более высока профессиональная квалификация руководителей участков, что определяется однотипностью оборудования, и т.д. Поэтому в зависимости от производственных условий технологический принцип создания цехов и участков может быть использован даже для серийного производства. Однако в большинстве случаев предметный принцип значительно сокращает производственный цикл и обеспечивает меньшую себестоимость продукции. Создание цехов и участков, специализированных на выпуске ограниченной номенклатуры изделий, целесообразно лишь при больших объемах их выпуска. Только в этом случае загрузка оборудования будет достаточно полной, а его переналадка, связанная с переходом на выпуск другого объекта производства, не будет вызывать больших потерь времени. Развитие гибких автоматизированных систем позволяет в серийном, мелкосерийном и даже в единичном производстве создавать участки, линии, цехи, специализирующиеся на изготовлении широкой номенклатуры деталей, узлов, изделий при небольших объемах выпуска и оптимально использующие при этом все преимущества предметного принципа. Структурным звеном производственного участка является рабочее место. Расположение рабочих мест определяется планировкой участка, линии, цеха. В условиях автоматизированных производств часто осуществима не только горизонтальная, но и 4 вертикальная планировка цехов. Так возникают «технологические этажи» (заготовительный, механообрабатывающий, сборочный). Такой пространственной планировке предприятия, его цехов, участков способствует широкое использование транспортных лифтов, подъемников, непрерывных средств гравитационного транспорта. Технологическая – при такой структуре каждый основной цех участвует в обработке продукции. В этом случае цех не отвечает за качество продукции и производство ее в указанный срок. Технологическое оборудование невозможно разместить по ходу производственного процесса из-за частой смены выпускаемой продукции. Поэтому создаются линии – участки, то есть оборудование группируется по типам. На машиностроительных предприятиях по технологическому принципу работают заготовительный и механический цеха. Предметная – каждый основной цех является производителем конкретного изделия, а следовательно отвечает за качество продукции и производство ее в установленные сроки. В этом случае возможна организация поточного производства (идет сокращение производственного цикла). По предметному принципу работают сборочные цеха машиностроительного предприятия. Однако, использование предметной структуры в чистом виде невозможно, поскольку цех должен обладать в достаточном количестве оборудованием. Однако, в определенные моменты, из-за небольшого объема работ невозможно полностью загрузить оборудование. Поэтому используют смешанную производственную структуру. а) б) а) Организация станков по участкам б) предметная структура – организация станков по технологическому процессу. Производственная структура предприятия характеризуется не только составом и размещением производственных подразделений, а также размещением предприятия на территории. Для этого необходима разработка генерального плана. Генеральный план - графическое изображение территории предприятия (изображение зданий, сооружений, складов, автомобильных магистралей и ж/д путей. 5 При разработке генерального плана за основу берутся автомобильные линии и ж/д пути. Затем размещаются склады, цеха основной группы (по ходу технологического процесса): заготовительные, обрабатывающие, сборочные, сдаточные. Вблизи основных цехов размещаются вспомогательные цеха и цеха группы обслуживания. Цеха делятся на три вида: 1.Основные цеха 2.Вспомогательные цеха 3.Цеха группы обслуживания 1. Основные цеха служат для выпуска продукции и подразделяются: а) заготовительные (литейные, штамповочные, кузнечно-прессовые). б) обрабатывающие (механические, покрытий) в) сборочные г) достроечно-сдаточные ( проходит испытание и придание продукции товарного вида) 2. Вспомогательные цеха необходимы для того, чтобы осуществлять непрерывный производственный процесс: а) инструментальные б) модельные в) ремонтные 3. Обслуживающие цеха: а) транспортное хозяйство б) складское хозяйство в) энергетическое хозяйство Требования к размещению цехов 1) Минимальная протяженность коммуникаций, что обеспечивает минимальные производственные расходы и минимальное число обслуживающего персонала, сокращение производственного цикла. 2) Должна быть обеспечена компактность застроек. 3) Расстояние между зданиями, сооружениями должно соответствовать правилам противопожарной безопасности. 4) Особо опасные производства должны размещаться в особых зонах. 5) Производства, потребляющие большое количество воды, должны находиться вблизи водоемов и иметь в своем составе систему замкнутого водоснабжения. 6) Ширина проезжей части должна быть достаточной для транспортировки ТМЦ. Свое дальнейшее развитие генеральный план получает в планировке цеха. При разработке цеха выделяют 3 основные части: 1. Мертвые зоны, то есть, то место, куда кран не может подать изделия. 2. Пешеходные дорожки и проезжая часть 3. Производственные участки и площадки для складирования При разработке производственного участка, оборудование размещается двумя способами: а) по ходу технологического процесса б) по группам однотипных станков или оборудования (мини-участки). При размещении оборудования следует учитывать: 1. Совместимость технологических операций в пространстве. 2. Соблюдение норм обслуживания оборудования. 6 3. Наличие зон безопасности для оборудования, участвующего в опасном пространстве. Основной цех состоит: производственные участки (оборудованные площадки для складирования заготовок, шкафчики с инструментами, стенды для сборки изделий и их испытания, а также проезжие пешеходные дорожки). вспомогательные участки – для ремонта оборудования и оснащения, а также помещения, предназначенные для складирования готовой продукции. Служебно-бытовые помещения (конторские помещения – кабинет начальника цеха, бухгалтерия, КБ, ПЭО и бытовые помещения, необходимые для обслуживания санитарно-гигиенических нужд). Вспомогательные участки и служебно-бытовые помещения размещаются вблизи производственных участков, причем не должны занимать производственной площади, из-за высокой стоимости последних. Понятие организационной структуры управления и принципы ее построения Любая организация рассматривается как объект управления со стороны управляющей системы (управленческого персонала). Принципами организации (исходные положения, на базе которых функционирует производство):  Принцип полномочий и ответственности;  Принцип единоначалия;  Принцип однородности;  Принцип единства;  принцип индивидуальности организационной структуры управления (из множества видов выбирается тот, который наилучшим образом адаптируется к условиям, в которых функционирует предприятие);  Принцип исключения. Под организационной структурой управления (ОСУ) понимается совокупность управленческих звеньев, расположенных в строгой соподчиненности и обеспечивающих взаимосвязь между управляющей и управляемой подсистемами. Основные элементы организационной структуры – подразделение управления, ступень управления и связь между органами и работниками управления, наделенными определенными функциями. Связь обеспечивает взаимодействие элементов организационной структуры, ориентированное на достижение заданных целей. В любой организационной структуре управления необходимость формирования каждого структурного подразделения должна быть всесторонне обоснована. Организационная структура управления может быть оценена с помощью характеристик, которые отражают ее качество и предопределяющих эффективность ее функционирования:  звенность управления;  диапазоны управления;  делегирование полномочий;  единоначалие. Звенность управления – количество уровней управления. Экономические системы многоуровневые. Число уровней отражает ее сложность. Чем меньше число уровней, тем совершеннее организационная структура управления и быстрее принимаются обоснованные решения. Количество уровней управления обуславливается нормой минимальной численности работников, при которой допускается создание структурных подразделений (отделов, бюро), производственных единиц (цехов, участков) и введение должностей заместителей руководителей (предприятия и его подразделений). Например, структурные 7 подразделения аппарата управления рекомендуется формировать, соблюдая нормы: бюро – от 4-7 человек, отдел -7 -10 человек, управление – не менее трех отделов. Диапазоны управления предусматривают, каким количеством подчиненных можно успешно управлять один руководитель. Число их ограничено, т.к. есть предел целесообразной численности подчиненных для одного руководителя, превышение которого снижает эффективность управления. Делегирование полномочий состоит в передаче некоторой части управленческих функций руководителю более низкого уровня, но с сохранением ответственности. Единоначалие способствует поддержанию в организации отношений субординации: сокращается опасность получения сотрудниками противоречивых указаний, конфликтов. При разработке структуры организации рекомендуется принимать во внимание факторы, определяющие сложность организационной структуры:  отраслевую принадлежность;  объем производства;  характер и особенности производственного процесса, уровень его механизации и автоматизации;  специфику отношений данного предприятия с другими;  район и место сосредоточения производства, состояние внешней среды;  формы организации производства (специализация, кооперирование, комбинирование, концентрация);  изменение организационных форм, в которых функционируют предприятия; Выше перечисленные факторы либо упрощают, либо усложняют ОСУ. Разработка организационных структур управления может осуществляться различными методами:  аналогия;  структуризация целей и задач управления;  экспертно-аналитическое моделирование;  организационное моделирование. При этом большей частью достичь гибкости организационной структуры с помощью какого-либо одного метода невозможно. Метод аналогии основан на распространении опыта предприятий с рациональной организационной структурой на группы предприятий отрасли с аналогичными характеристиками. К методу аналогий относятся выработка типовых структур управления производственными организациями и определение их границ и условий их применения. Метод структуризации целей и задач управления сводится к выявлению главных целей и способов их достижения посредством соответствующей структуры управления. Метод экспертно-аналитический заключается в обследовании и аналитическом изучении организации квалифицированными специалистами для выявления специфических особенностей, проблем в работе аппарата управления, а также выработки рекомендаций по его формированию или перестройке исходя из количественных оценок эффективности ОСУ, рациональных принципов управления, заключений экспертов, обобщения и анализа наиболее передовых тенденций в области организации управления. Этот метод, являющийся наиболее гибким и всеохватывающим, применяется в тесном сочетании с другими и имеет многообразные формы реализации:  диагностический анализ проблем и особенностей, узких мест в системе управления;  экспертные опросы руководителей специалистов для выявления требуемых характеристик аппарата управления с обработкой получаемых экспертных оценок статистико-математическими методами (ранговой корреляции, факторного анализ);  научные экспертные принципы формирования ОСУ. Имеются в виду основанные на практике руководящие правила, которые направляют деятельность специалистов при подготовке соответствующих рекомендаций. К таким правилам следует 8 отнести построение ОСУ исходя из системы целей, определение стратегических и тактических функций. Метод организационного моделирования представляет собой разработку формализованных математических, графических отображений распределения полномочий и ответственности. К основным типам организационных моделей относятся:  математические модели иерархических управленческих структур, описывающие организационные связи и отношения в виде математических уравнений и неравенств или с помощью машинных имитационных языков;  графоаналитические модели организационных систем, представляющие собой сетевые, матричные, графические отображения распределения функций, полномочий и ответственности, организационных связей;  натурные модели оргструктур и процессов, заключающиеся в оценке их функционирования в реальных организационных условиях;  математико-статистические модели зависимостей между факторами организационных систем и характеристиками организационных структур. Они построены на основе сбора, анализа эмпирических данных об организациях, работающих в аналогичных условиях (регрессионные модели зависимости численности руководителей, специалистов и служащих от производственно-технических характеристик организации, зависимости показателей специализации от вида организационных задач). Эволюция структур управления Организационные структуры управления, исходя из различных подходов к рассмотрению организации как объекта управления, бывают двух видов:  бюрократические;  органические (гибкие, адаптивные). Концепция бюрократии первоначально сформулирована в начале 1900-х годов немецким социологом Максом Вебером. Бюрократическая организационная структура характеризуется высокой степенью разделения труда, развитой иерархией управления, цепью команд, наличием многочисленных правил и норм поведения персонала и подбором кадров по их деловым и профессиональным качествам. Вебер называл такую структуру рациональной, поскольку предполагается, что решения, принятые бюрократией, имеют объективный характер. Вебер полагал, что личные интересы собственников организации и ее сотрудников не должны входить в противоречие с целями организации. К бюрократическим структурам управления относятся линейные, линейнофункциональные, дивизиональные организационные структуры. Начиная с 60-х годов, некоторые организации столкнулись с положением, когда внешние условия их деятельности менялись так быстро, проекты становились настолько сложными, а технология развивалась так стремительно, что недостатки бюрократической организации управления стали перевешивать их достоинства. По существу стройность традиционной организационной структуры (особенно там, где цепь команд длинная) может замедлять взаимодействие и процедуру выработки решений до такой степени, что организация больше не могла эффективно реагировать на происходящие изменения. Чтобы организации имели возможность реагировать на изменения окружающей среды и внедрять новую технологию, были разработаны адаптивные организационные структуры. С начала 60-х годов многие организации стали разрабатывать и внедрять новые, более гибкие типы организационных структур, которые по сравнению с бюрократией были лучше приспособлены к быстрой смене внешних условий и появлению новой наукоемкой технологии. Такие структуры называются адаптивными, поскольку их можно быстро модифицировать в соответствии с изменениями окружающей среды и потребностями самой организации. Еще одно название этих более гибких систем — органические структуры. Оно связано с их возможностями адаптироваться к изменениям в окружающей среде, подобно 9 тому, как это делают живые организмы. Органическая структура строится на целях и допущениях, радикально отличающихся от тех, что лежат в основе бюрократии (или механистических структур). При построении структур органического типа учитываются следующие принципиальные положения: 1.ориентация на проблемы; 2.снижение до минимума иерархии; 3.смена лидеров в зависимости от решаемых проблем; 4.высокий уровень горизонтальной интеграции. Два основных типа органических структур, применяемых на практике предприятиями, являются проектные и матричные оргструктуры. В таблице представлена сравнительная характеристика структур управления бюрократического и органического типов. Таблица Сравнительная характеристика структур управления бюрократического и органического типов Параметр сравнения Бюрократический тип Органический тип Концепция построения Четко определенная Отсутствие иерархии иерархия Тип руководства Моноцентрический Смена лидеров Формализация Четко определены Изменяющаяся отношений обязанности и права система норм Организация труда Жесткое разделение Временное функций закрепление функций за группами Источник Рационально Развитие персонала, эффективности спроектированная структура самоорганизация, инициатива работников Таким образом, выделяют два основных подхода к построению ОСУ. Первый подход (механистический, бюрократический) – формирование структуры управления исходя из внутреннего строения организаций, разделения работ и рационализации управления. Второй (органический), возникший во второй половине 20 века, характеризуется тем, что основное внимание уделяется связям организации с внешней средой и её изменениям, отсутствуют излишняя формализация и бюрократизация процессов, сокращается число иерархических уровней при одновременном повышении горизонтальной интеграции между персоналом. Виды структур управления Дадим краткую характеристику ОСУ бюрократического и органического типов. Линейная организационная структура управления одна из самых простейших ОСУ, которая заключается в том, что во главе каждого структурного подразделения находится руководитель-единоначальник, наделенный всеми полномочиями. Преимущества и недостатки линейная организационная структура управления. Преимущества: 1. единство и четкость распоряжений; 2. согласованность действий; 3. простота управления; 4. оперативность в принятии решений; 5. личная ответственность руководителя Недостатки: 1. высокие требования к руководителю; 2. перегрузка информацией; 10 3. концентрация власти; 4. авторитарный стиль руководства; 5. отсутствие звеньев по планированию и подготовке решений. Функциональная организационная структура Функциональная организационная структура является вариантом бюрократической модели. Функциональная организационная структура — это процесс деления организации на отдельные элементы, каждый из которых имеет свою четко определенную, конкретную задачу и обязанности. В принципе создание функциональной структуры сводится к группировке персонала по задачам, которые они выполняют. Конкретные характеристики и черты деятельности того или иного подразделения соответствуют наиболее важным направлениям деятельности всей организации. Традиционные функциональные блоки компании — это отделы производства, маркетинга и финансов. Если размер всей организации или данного отдела велик, то основные функциональные отделы можно, в свою очередь, разбить на более мелкие функциональные подразделения.. Преимущества и недостатки функциональной структуры организации. Преимущества: 1.Стимулирует деловую и профессиональную специализацию. 2.Уменьшает дублирование усилий и потребление материальных ресурсов в функциональных областях. 3.Улучшает координацию в функциональных областях; 4.Высокая компетентность специалистов Недостатки: 1. Отделы могут быть более заинтересованы в реализации целей и задач своих подразделений, чем общих целей всей организации. Эта увеличивает возможность конфликтов между функциональными областями. 2. В большой организации цель команд от рук о водителя по непосредственного исполнителя становится слишком длинной. Функциональную структуру целесообразно использовать в тех организациях, которые выпускают относительно ограниченную номенклатуру продукции, действуют в стабильных внешних условиях и для обеспечения своего функционирования требуют решения стандартных управленческих задач. Функциональная структура не подходит для организаций с широкой номенклатурой продукции, действующих в среде с быстро меняющимися потребительскими и технологическими потребностями, а также для организаций, осуществляющих свою деятельность в широких международных масштабах, одновременно на нескольких рынках в странах с различными социально-экономическими системами и законодательством. Для организаций такого типа наиболее подходящей будет дивизиональная структура. Линейно-функциональные структуры управления – это структура, при которой управленческие действия разделяются на линейные (обязательные к исполнению) и функциональные (рекомендательные). Преимущества и недостатки линейно-функциональной организационной структуры управления. Преимущества: 1. Более глубокая подготовка решений и планов, связанных со специализацией работников; 2. Освобождение линейного менеджера от глубокого анализа проблем; 3. Привлечение консультантов. Недостатки: 1. Отсутствие тесных взаимосвязей на горизонтальном уровне между подразделениями; 11 2. Недостаточно четкая ответственность за готовящееся решение; 3. Чрезмерно развитая система взаимодействия по вертикали. Дивизиональная организационная структура управления . Чтобы справиться с новыми проблемами, обусловленными размером фирмы, диверсификацией, технологией и изменениями внешней среды, руководство этих предусмотрительных фирм разработало дивизиональную организационную структуру, в соответствии с которой деление организации на элементы и блоки происходит по видам товаров или услуг, группам покупателей и географическим регионам. Различные типы дивизиональной структуры имеют одни и те же преимущества и недостатки, потому что имеют одну и ту же цель — обеспечить более эффективную реакцию организации на тот или иной фактор окружающей среды. Продуктовая структура позволяет легко справляться с разработкой новых видов продукции, исходя из соображений конкуренции, совершенствования технологии или удовлетворения потребностей покупателей. Региональная структура позволяет организации более эффективно учитывать местное законодательство, социально-экономическую систему и рынки по мере географического расширения ее рыночных зон. Потребительская структура дает организации возможность наиболее эффективно учитывать запросы тех потребителей, от которых она более всего зависит. Таким образом, выбор дивизиональной структуры должен быть основан на том, какой из этих факторов наиболее важен с точки зрения обеспечения реализации стратегических планов организации и достижения ее целей. Два основных типа органических структур, используемых сегодня, — это проектные и матричные организации. Проектная организация Для того чтобы эффективно управлять крупномасштабными проектами ограниченной длительности (например, строительство плотины, здания, запуск ракеты на Луну, разработка и выпуск новой системы вооружения и т. д.), все большее число фирм стало использовать специальную проектную организацию. Проектная организация — это временная структура, создаваемая для решения конкретной задачи. Смысл ее состоит в том, чтобы собрать в одну команду самых квалифицированных сотрудников организации для осуществления сложного проекта в установленные сроки с заданным уровнем качества, не выходя за пределы установленной сметы. Когда проект завершен, команда распускается. Ее члены переходят в новый проект, возвращаются к постоянной работе в своем "родном" отдаче или уходят из этой организации. Матричные структуры организации В матричной организация члены проектной группы подчиняются как руководителю проекта, так и руководителям тех функциональных отделов, в которых они работают постоянно. Руководитель проекта обладает так называемыми проектными полномочиями. Эти полномочия могут варьировать от почти всеобъемлющей линейной власти над всеми деталями проекта до практически чистых штабных полномочий. Выбор конкретного варианта определяется тем, какие права делегирует ему высшее руководство организации. Основной недостаток матричной структуры — ее сложность. Матричная структура это слишком сложная, трудная и порой непонятная форма организации, чтобы постоянно прибегать к ней. Очень много проблем возникает из-за наложения вертикальных и горизонтальных полномочий, что подрывает принцип единоначалия. Исследования показывают, что такое наложение часто приводит к конфликтам. 3. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС ВО ВРЕМЕНИ Производственный процесс — совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления продукции. Технологический процесс является частью производственного процесса, содержащей целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. Законченная часть 12 технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте, называется технологической операцией. Производственный процесс состоит из трудовых и автоматических процессов, а также естественных процессов, не требующих, как правило, затрат труда (например, время на охлаждение отливок, старение заготовок). На машиностроительных предприятиях, выпускающих сложную продукцию, производственные процессы очень разнообразны. Чтобы их рационально организовать, необходимо их классифицировать по наиболее важным признакам. В зависимости от назначения выделяются следующие производственные процессы: • основные, предназначенные для изменения формы или состояния материала продукции, являющейся в соответствии со специализацией предприятия товарной продукцией. • вспомогательные, в результате которых получается продукция,, используемая на самом предприятии, для обеспечения нормального функционирования основных процессов, например: изготовление средств технологического оснащения, средств механизации и автоматизации собственного производства, запасных частей для ремонта действующего оборудования, производство на предприятии всех видов энергии (электроэнергия, пар, газ и.); • обслуживающие, обеспечивающие основные и вспомогательные процессы услугами, необходимыми для их нормального функционирования, например транспортные и складские. Основные, вспомогательные и обслуживающие производственные процессы имеют специфические особенности и связанные с этим разные тенденции развития и совершенствования. Так, многие вспомогательные производственные процессы могут быть переданы специализированным предприятиям, что в большинстве случаев обеспечивает экономически более эффективное производство инструмента, технологической оснастки, запасных частей. С повышением уровня автоматизации основных и вспомогательных процессов обслуживающие процессы постепенно становятся неотъемлемой частью основного производства, играют организующую роль в автоматизированных и особенно в гибких автоматизированных производствах. В зависимости от характера технологических операций различают такие производственные процессы: • заготовительные; • обрабатывающие; • сборочные. По степени автоматизации выделить такие процессы: • ручные (немеханизированные), выполняемые без помощи механизмов, например слесарные работы, ручная разметка заготовки и др.; • механизированные, выполняются рабочим (оператором) с помощью средств, снижающих величину физических нагрузок, например работа на универсальном токарновинторезном станке; • автоматизированные, частично выполняются без участия человека, за которым могут остаться только функции загрузки, корректировки, наблюдения, например при работе на полуавтоматическом станке; • автоматические, полностью высвобождающие рабочего от выполнения операций, оставляя за ним функции наблюдения за ходом производства, загрузки заготовок и выгрузки готовых деталей. По характеру объекта производства различают: • простые процессы, состоящие из последовательно выполняемых операций, примерами которых могут быть изготовление одной детали, партии одинаковых деталей, группы разных по конструкции деталей, но имеющих технологическое сходство и обрабатываемых на одном рабочем месте, участке, линии, а также процессы сборки изделия 13 или его элемента. Структура такого процесса (порядок выполнения операций) определена технологией изготовления детали или сборки; • сложные процессы, состоящие из последовательно и параллельно выполняемых операций. Примером таких процессов может быть изготовление сборочной единицы из нескольких деталей или всего изделия, которое включает определенное количество деталей и сборочных единиц. Структура сложного процесса зависит как от состава технологических процессов изготовления и сборки, так и от порядка их выполнения, определяемого конструкцией сборочной единицы или изделия. Организуя производственный процесс во времени и пространстве, следует исходить из принципов, правильное использование которых обеспечивает повышение эффективности работы предприятия, рациональный уровень расходуемых ресурсов. Производственным циклом Тц называется интервал календарного времени от начала до конца технологического процесса независимо от числа одновременно изготавливаемых деталей или изделий. Время выполнения технологических операций в производственном цикле составляет технологический цикл Тт. Время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна партия одинаковых или несколько различных деталей, называется операционным циклом Топ. Производственный цикл простого процесса начинается с запуска в производство заготовки или исходного материала и заканчивается выпуском готовой детали с последней операции. Производственный цикл сложного процесса — совокупность простых процессов. Часто он начинается с запуска в производство первой заготовки и заканчивается выпуском готового изделия или сборочной единицы. Производственный цикл включает циклы выполнения технологических Тт, контрольных Тк, транспортных Тф и складских Тск операций, естественных процессов Те и время перерывов Тпер. Чем меньше производственный цикл изготовления изделия, тем эффективнее работает производство, увеличиваются объемы производства при тех же мощностях. Структура Тц (производственного цикла) Время подготовительно-заключительное – это время, связанное с подготовкой рабочего (например, ознакомление с чертежами). Время штучное – время на выполнение технологической операции. tшт= tосн+tобслуж+tлн где tосн - время непосредственного изготовления изделий; tобслуж – время, связанное с заменой инструмента, уборкой рабочего места. tлн- время на личные надобности (перерывы через каждые 2 часа по 10-15 мин) 14 Пути сокращения производственного цикла Основные пути сокращения производственного цикла: 1. Снижение затрат труда на основные технологические операции.  Снижение трудоемкости основных технологических операций возможно за счет совершенствования конструкции и технологии, в частности повышения уровня технологичности машины.  Сокращение трудоемкости достигается путем использования более совершенного инструмента, применения эффективной специальной и унифицированной оснастки, механизации и автоматизации процессов. 2. Сокращение затрат времени на транспортные, складские и контрольные операции.  Наиболее эффективный путь совершенствования процессов транспортировки, складирования и контроля — это их совмещение по времени с процессами обработки и сборки.  Статистические методы контроля качества продукции и регулирования технологических процессов дают возможность перейти от сплошного контроля к выборочному, снижают объемы контрольных операций, предупреждают возникновение брака, устраняя тем самым причины, увеличивающие производственный цикл.  Механизация и автоматизация внутрицехового транспорта не только сокращает время на перемещение объектов производства, но и поддерживает строгий его ритм, что также снижает или полностью устраняет межоперационные пролеживания предметов труда. Повышение степени параллельности выполняемых работ является одним из существенных организационных путей сокращения длительности производственного цикла. Расчет длительности простого производственного процесса Расчет производится аналитически и графически. Существует 3 метода организации простых процессов во времени: 1.последовательный 2.параллельный 3.последовательно-параллельный Правила построения графиков Последовательный метод предполагает, что каждая операция начинается после того, как выполнены работы на предыдущей операции. Достоинства: равномерная загрузка рабочего места Недостатки: производственный цикл максимален Сфера применения: единичное производство и мелкосерийное производство при технологическом принципе создания цехов и участков. Параллельный метод предполагает, что самая длительная операция во времени выполняется непрерывно. Программа запуска-выпуска на других операциях зависит от этой ведущей операции. Достоинства: производственный цикл минимален Недостатки: перерывы на рабочих местах Сфера применения: в серийном и массовом производстве Последовательно-параллельный предполагает, что все операции выполняются непрерывно и параллельно. 15 Сфера применения: единичное, массовое, серийное 1) tпослед.>tпред. в этом случае окончание первой работы на предыдущей операции должно совпадать с началом этой же работы на последующей операции (с учетом межоперационных перерывов). 2) tпослед.Ak, то есть поставщик, которому соответствует значение A1, является наиболее выгодным партнером при проведении производственно-снабженческих работ. Автором предлагается определять степень правильности выбора поставщика. A I k , A1 где I – критерий оценки качества поставщиков; А к- рейтинг к-го поставщика; А1– рейтинг поставщика, имеющего наилучшую позицию. Критерий (ведущий обобщающий показатель) оценки качества поставщика изменяется от 0 до 1. Соотнося рейтинг к-го поставщика, с которым установлены хозяйственные связи, с рейтингом поставщика, имеющего наилучшую позицию, мы можем судить о степени правильности выбора поставщика, о степени эффективности работы подсистемы закупок. При практическом применении критерия оценки качества поставщика важна не столько сама точность определения рейтингов к-го поставщика и поставщика, имеющего наилучшую позицию, сколько разрыв между этими величинами. Данный критерий должен стать ключевым (стержневым) при решении задачи выбора поставщиков и установления (продления) с ними хозяйственных связей. Однако для расчета рейтинга может использоваться и иная система оценок, при которой более высокий рейтинг свидетельствует о более высоком уровне негативных качеств поставщика. В этом случае предпочтение следует отдать тому поставщику, который имеет наименьший рейтинг. В соответствии с этой системой критерий оценки качества поставщика будет варьироваться от 1 и выше. В обоих случаях, независимо от выбранной системы оценок, предпочтительным значением критерия оценки качества поставщика будет 1. К данной величине необходимо стремиться, так как она свидетельствует об эффективной работе подсистемы закупок в области установления хозяйственных связей с поставщиками. При оценке показателей (цена, качество и надежность) лучше использовать не субъективный метод (метод балльных экспертных оценок), а количественный (индексный) метод, который рассчитывает темпы роста цен, темпы роста поставки материальных ресурсов 27 ненадлежащего качества (показатель качества), темпы роста среднего опоздания (показатель надежности поставки). Кроме показателей (цена, качество и надежность поставки), при оценке следует учитывать удаленность поставщиков и степень удовлетворения потребностей покупателя, но не только с позиции разнообразного ассортимента, но и с учетом последующих затрат при обработке материалов. Для оценки поставщика по первому показателю (цена) следует рассчитывать средневзвешенный темп роста цен на поставляемые материальные ресурсы. n Тц =  Т цi * d i , i 1 где Тц - средневзвешенный темп роста цен; Тцi - темп роста цены на i-ю разновидность поставляемого материального ресурса; di - доля i-й разновидности материального ресурса в общем объеме поставок текущего периода; n - количество поставляемых материальных ресурсов. Темп роста цены на i-ю разновидность поставляемых материальных ресурсов определяют по формуле Тцi= Рi1 / Рi0 *100, где Рi1 - цена на i-ю разновидность материального ресурса в текущем периоде, руб.; Рi0 – цена на i-ю разновидность материального ресурса в предшествующем периоде, руб.; Доля i-й разновидности рассчитывается по формуле материального ресурса в общем объеме поставок Si , ΣSi где Si - сумма, на которую поставлен материальный ресурс в текущем периоде, руб. Для оценки поставщиков по второму показателю (качество поставляемого материала) рассчитывается темп роста поставки материалов ненадлежащего качества по каждому поставщику по формуле d Тн.к.  н.к1 * 100 , d н.к 0 где Тн.к.- темп роста поставки материалов ненадлежащего качества; dн.к1 - доля материалов ненадлежащего качества в общем объеме поставок текущего периода; dн.к0 - доля материалов ненадлежащего качества в общем объеме поставок предшествующего периода. Количественной оценкой надежности поставки служит среднее опоздание, т.е. число дней опозданий, приходящихся на одну поставку. Эта величина определяется как частное от деления общего числа дней опоздания за определенный период на число поставок за тот же период. Темп роста среднего опоздания по каждому поставщику определяется по формуле di  То = О ср1 О ср0 *100, где То - темп роста среднего опоздания (показатель надежности поставки); Оср1 - среднее опоздание на одну поставку в текущем периоде, дней; Оср0 - среднее опоздание на одну поставку в предшествующем периоде, дней. Для оценки поставщиков по показателю удаленности следует определить темп роста расстояний от предприятия-потребителя, где за базу сравнения берется расстояние до ближайшего поставщика, по формуле 28 Ту= У1 / У0*100, где Ту- коэффициент удаленности поставки; У1 - расстояние до поставщика, км; У0- расстояние до ближайшего поставщика, км. Осуществление эффективной закупочной деятельности напрямую зависит не только от точно определенной потребности в материальных ресурсах и правильно выбранного поставщика, удовлетворяющего основным требованиям, но и от экономически целесообразной формы поставки. В современной подсистеме закупок существует две формы продвижения товарно-материальных ценностей из сферы производства к местам потребления:  транзитная форма поставки;  складская форма поставки. Выбор той или иной формы зависит от объемов, габаритов, характера поставляемых ресурсов, их ассортимента, условий закупки, расстояния между поставщиком и потребителем, способов доставки. Преимущественной формой поставки является транзитная, так как сокращаются пути и сроки продвижения материальных ресурсов от производителей до потребителей, уменьшаются расходы на транспортировку, следовательно, повышается рентабельность поставок. Эта форма поставок прямолинейна, проста и потому наиболее рациональна: осуществляется между двумя предприятиями без посредника. Транзитная форма применяется в тех случаях, когда в адрес потребителя отгружается большое количество материалов ограниченной номенклатуры, позволяющее полностью загрузить транспортное средство. Около 80% продукции производственно-технического назначения поступает транзитом, но такая форма поставок нередко приводит к чрезмерным накоплениям производственных запасов у потребителей при небольших объемах потребления и в связи с этим к иммобилизации материальных ресурсов и ухудшению оборачиваемости оборотных средств. Вместе с тем около 85% промышленных предприятий испытывает потребности в весьма широкой номенклатуре грузов в виде различных материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий в количествах значительно меньших, чем предусмотрено транзитными нормами. Число звеньев при складской форме поставок три (поставщик снабженческие организации - потребитель). Складская форма требует больших затрат на транспортировку, отгрузку, подсортировку, но поставки осуществляются мелкими партиями, что приводит к ускорению оборачиваемости оборотных средств, к улучшению использования материальных ресурсов, к снижению производственных запасов. Наиболее рациональной формой поставок продукции производственно-технического назначения для предприятий следует считать такую, которая обеспечивает непрерывность производственного процесса и при прочих равных условиях оптимальные транспортнозаготовительные расходы и минимальный уровень производственных запасов. Вычислительный процесс выбора форм закупок основывается на сопоставлении дополнительных транспортно-заготовительных расходов (Сдоп) с экономией от сокращения производственных запасов продукции у потребителя (Э) в результате увеличения частоты поставок при складском снабжении, то есть складская форма поставок целесообразнее, если Э  Сдоп . При этом методика расчетов учитывает различные условия поставок и наличие у потребителя железнодорожных путей, определяющих состав и величину затрат, которые несет потребитель. Эффект на промышленном предприятии при использовании складской формы снабжения достигается вследствие: - снижения уровня производственных запасов; - сокращения складских площадей; 29 - уменьшения издержек по складах. хранению и складированию материальных ресурсов на Э1 = А*Ц*(Н1 – Н2)*К, где Э1 – эффект от уменьшения производственных запасов; А – среднесуточное потребление материалов в натуральных единицах; Ц – цена материального ресурса, руб./ед.; Н1 и Н2 – норма производственного запаса материала до и после расширения складской формы снабжения, дни; К – показатель эффективного использования выданных предприятию средств. Определение эффекта от сокращения складских помещений: Э2 = Е*А *(Н1 – Н2)*К, где Е – капитальные вложения на 1 тонну хранения на промышленном предприятии. Эффект от снижения издержек, связанных с хранением производственных запасов: Э3 = И*А *(Н1 – Н2), где И – издержки на хранение и складирование материалов. Эсум = Э1 + Э2 + Э3, Эсум - суммарный эффект от применения складской формы поставки. 1.2 Организация транспортного и складского хозяйств Процесс производства продукции сопровождается разгрузочно-погрузочными, транспортными операциями по перемещению сырья, материалов, покупных элементов, полуфабрикатов, деталей, узлов, готовой продукции, отходов, технологической оснастки, оборудования. Состав транспортных средств, их грузоподъемность и вместимость определяется массой и габаритами перевозимых грузов. Для производства и реализации продукции необходимо создание или организация транспортного хозяйства, так как непосредственно осуществляет перемещение ТМЦ и готовой продукции. Заводской транспорт подразделяется: 1. По сфере обслуживания: цеховой межцеховой внешний 2. По принципу действия: прерывный непрерывный (конвейер) 3. По видам: рельсовый безрельсовый водный воздушный Рациональная организация перевозок базируется на основе изучения грузопотоков и грузооборота как в целом по предприятию, так и в рамках отдельных структурных подразделений. Грузооборот — это общее количество грузов, перемещаемых между двумя пунктами в единицу времени (смена, сутки, месяц, год). Грузопоток — это количество грузов, перемещаемых в единицу времени по конкретному 30 транспортному пути между двумя пунктами. Для расчета грузооборота составляют шахматную таблицу по отдельным цехам и складам, а затем по предприятию в целом. В основе построения шахматной таблицы лежит баланс прибытия и отправления грузов. Для рациональной организации транспортного хозяйства необходимо рассчитывать грузооборот и грузопоток. Грузооборот – общее количество грузов, перевозимых в течение рассматриваемого периода. Грузопоток – количество грузов, перемещаемых в единицу времени между двумя пунктами. Грузооборот – сумма грузопотоков. Расчет грузооборота и грузопотока начинается с определения номенклатуры перевозимых грузов. Затем определяется протяженность перевозок. Все данные оформляются в шахматную ведомость, в которой указаны как получатели, так и отправителя. получатель Стан ция отправитель Поставщики Склад Цех 1 Цех2 Склад ГП Итого Скла д Цех 1 Цех 2 Склад ГП 100 30 50 50 100 30 50 100 50 30 50 50 280 20 30 50 Итог о Таким образом, по шахматной ведомости можно определить грузопоток между двумя пунктами (цеха и склады). От рациональности схемы передвижения грузов во многом зависит экономичность транспортных услуг. При разработке схем грузопотоков необходимо избегать: - холостого пробега транспорта - встречных перевозок - по возможности создавать кратчайший путь следования грузов Г = ∑m1l1 где Г – грузооборот m – количество грузов, перевозимых в данном периоде l – расстояние между пунктами По данным шахматной таблицы, генеральному плану предприятия, планировкам цехов, складов и служб разрабатывают схемы грузопотоков в соответствующем масштабе по каждой структурной единице и по предприятию в целом. Таблица грузооборота и диаграмма грузопотоков служат базой для планирования и организации перевозок на предприятии. На их основе разрабатывают рациональные маршруты межцеховых перевозок, определяют количество погрузочно-разгрузочных постов, устанавливают тип и структуру парка транспортных и подъемно-транспортных средств. Внутренний транспорт играет особую роль в функционировании промышленного предприятия. Его значение особенно велико для крупных механосборочных предприятий (например, в автомобильной промышленности), в которых имеется большое количество производственных подразделений и складов. Между такими ячейками и погрузочноразгрузочными фронтами непрерывно перемещаются потоки материалов, комплектующих, 31 полуфабрикатов и т.п., объемы которых в течение месяца могут составлять до нескольких десятков тысяч тонн. Этим определяется важность грамотной организации внутренних перевозок, скрывающей в себе - вследствие массовости транспортных процессов - значительные резервы экономии. Корректные внутренние транспортные связи должны устанавливаться на этапе проектирования предприятия либо во время его модернизации (при изменении размещения производственных подразделений и складов). Проектирование внутренних перевозок на предприятии - это сложный процесс, в котором выделяют техническую, организационную и экономическую составляющие. Оно должно быть объединено с проектированием предприятия как целого либо с его реструктуризацией (модернизацией). Проектирование внутренних перевозок должно предваряться обоснованными предпроектными решениями. Важнейшими среди них считаются: • расчет массы грузов, предназначенных для различных зон функционирования предприятия (на входе, в производственной сфере, в сбыте и т.д.); • топология размещения складов и производственных подразделений с определением длины маршрутов продвижения потоков; • интенсивность потоковых процессов: постоянная, переменная, случайная и определяемая объемами и структурой производства, продаж и т.п.; • базовый принцип транспортного обслуживания - «вытягивание» или «проталкивание» (например, либо склад сырья доставляет материалы на рабочие места, либо в роли организаторов снабжения производственной сферы выступают соответствующие структуры этой сферы); • базовый принцип организации внутренних перевозок: при помощи централизованного или распределенного транспорта (в последнем случае ведущие звенья потока обладают собственными транспортными средствами). Только анализ и разрешение перечисленных и подобных им проблем позволят перейти к проектированию внутренних перевозок, выбору транспортных средств. Внутренняя транспортировка подразделяется на непрерывную и дискретную. Непрерывная транспортировка характерна для отраслей с аппаратным характером технологического процесса (например, для химической или сахарной промышленности), этот выбор предопределяется технологией производства. В свою очередь, дискретная транспортировка чаще всего используется в упоминавшихся выше механосборочных отраслях; они характеризуются неравномерным поступлением и отпуском грузов. Межцеховые перевозки осуществляются по двум маршрутам: маятниковому и кольцевому. Маятниковый маршрут предполагает транспортировку грузов между двумя пунктами. Перевозки могут быть односторонними (перемещение заготовок из заготовительного цеха в механообрабатывающий цех) и двусторонними (доставка материалов со склада в заготовительный цех, а отходов из цеха — на склад). Кольцевой маршрут предполагает последовательную доставку грузов от одного пункта к другому. Кольцевой маршрут перевозок по твердому расписанию организуется в условиях массового и крупносерийного производства для обеспечения и поддержания ритмичности работы смежных производственных подразделений. Основные принципы перемещения грузов: 1) Маятниковый принцип – из одного пункта в другой 32 Веерный принцип – перемещение груза из одного пункта в несколько: 2) Замкнутый принцип – перемещение по замкнутому кругу При выборе маршрута межцеховых перевозок необходимо обеспечить: кратчайшие пути движения транспортных средств, рациональное использование грузоподъемности или емкости транспортных средств, максимальный коэффициент пробега (отношение длины пробега транспорта с грузом к общей длине пробега). Внутрицеховые перевозки включают: межоперационное перемещение предметов труда в соответствии с последовательностью и ритмом производственного процесса; транспортировку грузов по установленным маршрутам и расписаниям; перемещение грузов по сменно-суточным планам или разовым заданиям. Виды используемых транспортных средств для перевозок грузов в зависимости от типа производства приведены в таблице. Виды транспортных средств, используемых при различных типах производства Тип Тип производства Единичный Серийный Массовый перевозок Внешние Преимущественно Преимущественно Преимущественно автомобильный, для автомобильный, реже автомобильный крупногабаритных грузов железнодорожный железнодорожный железнодорожный, речной, воздушный Межцеховые Автомобильный, Автомобильный, Железнодорожный, электрокары, автокары электрокары, автокары автомобильный и Внутрицеховые Мостовые краны, кран-балки Кран-балки, автокары, Конвейеры, транспортеры, электрокары рольганги, спуски, скаты 33 Межоперационн Кран-балки, ые электрокары автокары, Автокары, Конвейеры рабочие, электрокары, транспортеры, транспортеры, скаты, спуски, лотки конвейеры распределительные Маршрут Маятниковый Маятниковый Кольцевой по твердому движения двусторонний, расписанию кольцевой (в зависимости от уровня серийности) При выборе типа и количества транспортных средств учитываются: величина грузового потока, габариты перевозимых грузов, расстояние и пути перемещения, масса груза. Транспортные средства должны соответствовать технологическим и организационным требованиям обслуживаемых производственных процессов, обеспечивать максимальную производительность и благоприятные условия труда. Параметры транспортных средств на смежных участках должны быть согласованы между собой с целью комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ при перемещении грузов с одного транспортного устройства на другое. Для этого на предприятиях разрабатывают единые транспортно-технологические схемы, обеспечивающие стыковку отдельных звеньев транспортной сети предприятия и технологического оборудования. Обоснование и выбор типа подвижного состава для поставки продукции потребителям Существует выбор для перевозки отдельных грузов применяется специализированный подвижной состав. Но во многих случаях необходимо рассчитать выгодность применения того или иного вида транспорта. Рассмотрим один из методов выбора, основанного на определении равноценного расстояния, при котором производительность обоих видов транспорта будет одинаковой, а также на условии равенства коэффициентов использования грузоподъемности и пробега: Lp    Vt1  Vt 2  (q 2  t пр  q1  t пп ) q1  Vt1  q 2  Vt 2 , где  - коэффициент использования пробега, Vt1, Vt2 - технические скорости сравниваемых видов транспорта, км/ч; q1, q2 - грузоподъемности сравниваемых видов транспорта, тонны; tпр - время под погрузкой, часы tпп - время перецепки прицепов, часы Если рассчитанное равноценное расстояние (Lр) меньше расстояния перевозки, то следует выбирать первый вид транспорта, если равноценное расстояние больше расстояния перевозки, то следует выбирать второй вид транспорта. Анализ работы автотранспорта 1. Анализ основных показателей деятельности автотранспортного предприятия (службы): В этом разделе следует рассчитать следующие основные показатели: - Отработано одной машиной за год, дней Аб D= , М где М - среднегодовое количество машин, штук; АБ - количество автомобиле-дней нахождения машин в работе. - Коэффициент использования машин в работе, И И= A A б  34 , где АХ - количество автомобиле - дней нахождения машин в хозяйстве. - Время нахождения машин в наряде, ч tн =М  D  П, где П - средняя продолжительность рабочего дня, ч. - Коэффициент использования рабочего времени, K и t гр . Kи = tн - Коэффициент использования пробега,  lг р ,  lоб где  lоб. - общий пробег машин, тыс. км, lгр. - пробег машины с грузом, тыс. км. - Средняя техническая скорость (км/ч) l V t = об . t дв - Объем грузооборота, (тыс. т* км) Q = q    ne , - Коэффициент использования грузоподъемности q , = q - Время одной ездки, lгр , te    Vt - Количество ездок Т ne  , tк - Эксплуатационная скорость l V эк = об , tн - Производительность в год, т* км/ч V = M DПК u V t     q, Факторный анализ производительности транспортного хозяйства V 1. = (M 1 - M 0 )D 0 П 0 К u0 V t 0   0   0 q 0 M Изменение производительности из-за изменения количества машин. 2.  V (D) = M 1 (D 1 - D 0 )П 0 К u0 V t 0   0   0 q 0 Изменение производительности из-за изменения количества дней в среднем отработанных одной машиной.  V (К u ) = M 1  D 1 (К u 1 - К u 0 )  П 0  V t 0   0   0  q 0 Изменение производительности из-за изменения коэффициента их рабочего времени.  V (U t 0 )= M 1  D 1  П 1 К u1 (V t 0 1 - V t 0 0 )  0   0  q 0 Изменение производительности из-за изменения технических скоростей.  V (  )= M 1  D 1  П 1 К u1  Vt1  (  1 -  0 )  0 U t 0  q 0 Изменение производительности из-за изменения коэффициента использования пробега.  V (  )= M 1  D 1  П 1 К u1 V t1   1  (  1 -  0 ) q 0 Изменение производительности из-за изменения коэффициента их грузоподъемности. 35  V (q )= M 1  D 1  П 1  К u1  V t1   1   1  (q 1 - q 0 ) Изменение производительности из-за изменения грузоподъемности Задачей складского хозяйства является хранение и отпуск ТМЦ, а также ГП, подлежащей реализации с минимальными затратами на обслуживание данного хозяйства. Основные функции: 1. Бесперебойное снабжение 2. Рациональная организация погрузочно-разгрузочных работ 3. Подготовка ТМЦ к потреблению. 4. Рациональное использование складских помещений 5. Обеспечение сохранности ТМЦ Классификация складов: 1) По сфере обслуживания: - Центральные - Цеховые 2) По сфере участия в производственном процессе: - Снабженческие - Производственные - Сбытовые 3) По характеру хранимых ТМЦ: - Универсальные - Специализированные 4) По характеру складских помещений: - Закрытые - Открытые - Полуоткрытые Основной показатель, характеризующий складское хозяйство - размер общей площади. Расчет площади складов Оборудование для хранения грузов можно подразделить по роду хранимых материалов: для хранения штучных крупногабаритных, тарно-штучных, сыпучих, жидких и газообразных грузов в соответствии с физическим состоянием и характеристиками грузов. Штучные грузы могут храниться на складах в штабелях (в плоских, стоечных или ящичных поддонах) или на стеллажах, типы и параметры которых зависят от хранящихся грузов, а также назначения склада, технологии переработки грузов, срока их хранения. Сыпучие грузы хранятся на открытых складских площадках в штабелях и траншеях различной формы и закрытых складах, а при небольших запасах — в бункерах. Жидкие грузы могут храниться на складах в таре (бочках, бутылях, барабанах) и наливом в резервуарах. Для размещения материальных ресурсов важно определить общую площадь склада и количество оборудования для хранения материалов. Общая площадь складов включает:  полезную площадь склада, т.е. площадь, непосредственно занятую хранимым материалом (стеллажами, штабелями);  площадь, занятую приемочными и отпускными площадками;  служебную площадь склада, занятую конторскими и другими служебными помещениями;  вспомогательную площадь склада, занятую проездами и проходами. Общая площадь будет равна сумме выше перечисленных площадей. Определение полезной площади 36 Полезная площадь складов, хранящих металлы, метизы, инструменты, запасные части и другие изделия, определяется двумя способами: способом нагрузки на 1 м2 площади пола и способом коэффициента заполнения объема. Способ нагрузки на 1 м2 площади пола является наиболее удобным и простым. f пол  q max  где qmax- величина установленного запаса соответствующего материала на складе, т;  - нагрузка на 1 м2 площади пола, т. С помощью коэффициента заполнения объема емкость любого оборудования для хранения материалов и изделий (ячейки, стеллажи, штабеля) определяется по формуле q  V об *  *  об где Vо6 - геометрический объем соответствующего оборудования, м3;  - удельный вес материала или изделия, т/м3;  - коэффициент заполнения объема (плотности укладки). Потребное количество оборудования (ячеек, стеллажей, штабелей) n. n q q max об Полезная площадь склада для хранения данного вида материала. f пол  I *b * n где I— длина соответствующего оборудования для хранения, м; b — ширина, м. Подсчитав, полезную площадь для хранения отдельных видов или групп материалов и изделий и суммируя ее, получаем общую полезную площадь склада. Определение площади, занятой приемочными и отпускными площадками На складах с большим объемом работ приемочные и отпускные площадки устраиваются отдельно, а с малым объемом работ - вместе. Необходимая площадь приемочной площадки: Qгод * К нер * t  f пр  1 * 360 где Qгод- годовое поступление материала, т;  1 - нагрузка на 1 м2 площади, т; принимается примерно 0,25 от  (средней нагрузки на 1 м2 полезной площади по складу), т/м ; Kнер - коэффициент неравномерности поступления материала на склад (1,2—1,5); t - количество дней нахождения материала на приемочной площадке (до 2 дней). Размер отпускной площадки определяется аналогично. Определение служебной площади Площадь конторы склада рассчитывается в зависимости от числа работающих. При штате склада до трех работников площадь конторы принимается по 5 м2 на каждого человека; от 3 до 5 — 4 м2, при штате более 5 работников - по 3,25 м2 на человека. Определение вспомогательной площади 37 Размеры проходов и проездов в складских помещениях определяются в зависимости от габарита хранимых материалов, размеров грузооборотов, подъемно-транспортных средств. Для этой цели пользуются формулой. А = 2В + ЗС, где А — ширина проезда, см; В — ширина транспортного средства; С — ширина зазоров между транспортными средствами и между ними и стеллажами по обе стороны проезда (принимается 15— 20 см). В абсолютных величинах ширина главных проездов (проходов) принимается от 1,5 до 4,5 м. Ширина боковых проездов (проходов) — от 0,7 до 1,5 м. Высота складских помещений от уровня пола стропил принимается обычно от 3,5 до 5,5 м. В тех случаях, когда склад оборудуется мостовым краном, его высота рассчитывается и может достигнуть 8 м. При приближенных расчетах общая площадь складов может определяться в зависимости от полезной площади Sпол через коэффициент использования. При расчете складских мощностей необходимо учитывать требования, предъявляемые к условиям и срокам хранения материальных ценностей. В связи с этим склады классифицируются по особенностям конструкции и этажности здания. При выборе складского здания необходимо помнить, что приоритетом являются одноэтажные склады, так как в многоэтажных складах 20% площади уходит на лифты и лестничные клетки. К тому же стоимость многоэтажного здания в 1,5-2 раза выше по сравнению с одноэтажным складами того же объема. Требования к определению складской площади очень велики. Точность в расчетах зависит от правильности прогноза спроса на продукцию и необходимости запасов. В работе О.Б. Маликова “Методические указания по проектированию складов” разработан метод определения складских запасов, основанный на применении теории вероятностей и математической статистике. Сущность метода состоит в том, что расчетная величина запасов представляет собой n-е случайное событие, полученное в результате сочетания случайных величин, а именно: суточного прибытия груза на склад и суточного выбытия груза со склада. Доверительную вероятность определения величины запасов рекомендуется принимать 0,95, т.е. вместимость склада может оказаться недостаточной в 5% случаев (13-18 дней в год). Расчетная величина запасов определяется по формуле линейной интерполяции, то есть находится по ряду данных значений функции промежуточных ее значений. Порядок определения складских запасов. 1. Задается массив суточного прибытия груза и вероятность появления этих величин   Q1n , Q2n Qkn Qn   , n n n   P(Q1 ), P(Q2 ) P(Qk ) где Q1n , Q2n Qkn - возможные значения суточных грузопотоков прибытия, P – вероятность появления соответствующей величины 2. Задается масштаб суточного выбытия груза   Q1В , Q2В QLВ QВ   , В В В   P(Q1 ), P(Q2 ) P(QL ) где Q1В , Q2В QLВ - возможные значения суточных грузопотоков выбытия. Р – вероятность появления соответствующей величины 3. Определение величины складского запаса при n-ом сочетании величины грузопотоков приема и выдачи груза. In = IСТР + Qin - Q Вj , 38 i = 1,k j = 1,L In - величина складского запаса при n сочетании поступления и выбытия грузов; IСТР – величина страхового запаса. Для снабженческих складов IСТР = где В N Qмах - Qmin , В Qмах - суточный максимальный объем выбытия грузов; N Qmin - суточный минимальный объем прибытия грузов. Для складов готовой продукции N 4. запасов груза В IСТР = Q мах - Qmin . Определение вероятности того, что на складе будет содержаться n-я величина P( I n )  P(Qin )  P(Q Вj ) . 5. Получаем распределение запасов груза и вероятность наступления данной I величины (запасы по возрастанию)  возрастает P I 6. Определяем интегральную функцию распределения (накопленную F вероятность) 7. Задаем доверительную вероятность = 0,95, которая должна попасть в промежуток между двумя значениями накопленной вероятности Fi-1 < P < Fi. 8. Определение величины запаса (линейная интерполяция) I I I   I n 1  n n 1 ( P  Fn 1 ) , Fn  Fn 1 где P- доверительная вероятность. При необходимости более точного определения расчетной величины склада может быть применен метод имитационного моделирования. Его суть состоит в том, что на основе заданных грузопотоков прибытия и выдачи многократно имитируются ежедневные процессы прибытия и отправки грузов, а в каждом цикле определяется значение складских запасов. Число циклов может быть 360. В результате этого складские запасы получают статистическую устойчивость, и их величина может считаться достаточной с доверительной вероятностью (P). Расчет складских запасов может производиться на основе нормативных сроков хранения грузов Нормативные сроки хранения (сутки) Запасы грузов от поставщика, Запасы грузов при дни поступлении со складской базы Груз Масс овое произ-во Металлопрок 25 Сери Едини йное чное произпроиз-во во 30-40 40-50 Серийное произ-во Единичное произ-во 15-20 20-25 15-20 20-25 ат Метизы 20-25 25-30 30-45 39 Цветные металлы 25-30 30-40 40-45 15-20 20-25 На основании нормативных сроков хранения грузов и потребностей склада определяется емкость склада E K нер 360 n Q t i 1 i i , где Е – емкость склада, тонны; Кнер – коэффициент неравномерности запасов, учитывающий случайные колебания складских грузов; Qi – годовой грузопоток i-й номенклатуры, тонны; ti – нормативный срок хранения грузов на складе, сутки. На практике коэффициент неравномерности нередко завышают и чаще всего задают произвольно, исходя из предположения, чем больше объем грузов, тем равномернее (зависит от типа производства). Для железнодорожного транспорта коэффициент равномерности варьируется в пределах от 1,1-1,5. Если годовой грузопоток составляет 300-500 тыс. тонн в год, то Kнер =1,2 - 1,1; если 100 - 300 тыс. тонн в год, то 1,2 - 1,3; если меньше 100 тыс. тонн в год, то 1,3 –1 ,5. На автомобильном транспорте коэффициент неравномерности варьируется в пределах 1,3 - 2. В действительности при малых грузопотоках коэффициент неравномерности равен 7 – 8, независимо от вида транспорта. На практике целесообразно рассчитывать коэффициент неравномерности. Для этого существует три основных метода:  на основе максимально возможного грузопотока K нер  где c Qmax Qc , c Qmax - максимальный суточный грузопоток в течение года, тонны; Q c - среднесуточный грузопоток в течение года, тонны. Метод дает завышенные результаты, поэтому используются методы, основанные на теории вероятностей и математической статистике. Для использования этих методов необходимо иметь данные за длительный период времени:  с применением коэффициента вариации Кнер = 1+V, где V – коэффициент вариации;  с применением коэффициента превышения величины среднего грузопотока Кнер = 1+Е(Q),   1 k Е(Q) =  QВ  Q  P(QВ ) , Q i 1 где Е(Q) – коэффициент превышения среднего грузопотока, учитывающий не все отклонения случайных величин, а только их большую часть, т.е. QВ > Q ; i – номер интервала, для которого грузопоток был больше средней величины; QВ – значение грузопотока, который больше средней величины грузопотока; P(QВ) – вероятность появления грузопотока QВ. Более 80% грузов на складах относится к тарно-штучной продукции, поэтому общая складская площадь определяется по формуле (3.61) 40 S0  E q  h  ku (м2), где q – средняя нагрузка на 1м2 склада при высоте укладки 1 м; h – высота складирования, м; ku – коэффициент используемой площади; Sо – общая площадь склада, м2. Подъемно-транспортное оборудование и определение его потребности Все погрузочно-разгрузочные машины делятся на машины периодического (циклического) действия (краны, тельферы, погрузчики), машины, перемещающие грузы отдельными подъемами или штуками через некоторые интервалы времени, и машины непрерывного действия (конвейеры, элеваторы, пневматические устройства), перемещающие груз непрерывным или почти непрерывным потоком Количество подъемно-транспортного оборудования А рассчитываем по формуле. А Q*К нер P где Q — количество перерабатываемого груза, т; Кнер — коэффициент неравномерности поступления груза; Р — производительность оборудования, т. Показатели работы складов Полное время от получения заказа до поставки партии ресурсов включает в себя время оформления заказа; время изготовления (если заказанные товары еще не изготовлены), время упаковки, время отгрузки и время доставки. Средний срок хранения грузов на складе определяется по формуле. n t *Q t  Q i 1 i i хр i где t*Q - общее количество тонно-дней хранения за период (месяц, год); Q- общее количество груза, прошедшего через склад. Коэффициент использования емкости склада Кc . E *T K c   ti * Qi где Т - период работы склада, дни. Оборот склада По определяется по формуле. По  T t хр Пропускная способность склада характеризует количество груза, которое может пройти через склад за определенный период (месяц, год) при максимальном использовании емкости и при данной средней продолжительности хранения. 41 Пскл  E *T t или Пскл  E * По хр Коэффициент использования оборудования во времени Tф Kвр  T к  T рем КВр где Tф - фактическое время работы на грузовых операциях; Тк - общий календарный период, ч; Трем - плановый ремонт, ч Коэффициент использования рассчитывается по формуле. оборудования Kпр  по производительности Кпр Рф Р пл где Рф, Рпл – фактическая и плановая производительность, тонны. Заключительным этапом организации работы складского хозяйства является выбор системы складирования, которая должна обеспечить оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При создании системы необходимо учитывать взаимосвязь между внутренними и внешними грузопотоками. Система складирования включает в себя: - единицу складирования; - вид складирования; - оборудование для обслуживания склада; - технологию комплектации; - подсистему управления перемещением грузов; - обработку информации; - параметры здания. Альтернативный выбор оптимального варианта системы складирования осуществляется после технико-экономической оценки каждого. В качестве критериев оценки могут быть применены: — показатель эффективности использования складской площади и объема; — показатель общих затрат на тонну товара, связанных с оснащенностью склада по данному варианту. Показатель эффективности использования складской площади и объема показывает, насколько эффективно используется складское пространство при установке конкретных видов оборудования, а экономический показатель дает возможность оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией. Коэффициент полезно используемой площади равен отношению площади, занятой под складирование (под технологическое оборудование) к общей площади склада Аналогично определяют коэффициент используемого объёма. Отношение складского объема, занимаемого оборудованием, на котором хранится груз (м3) к общему объёму складского помещения Экономическим критерием при оценке вариантов систем складирования может быть показатель общих затрат на тонну товара, рассчитанных как сумма единовременных и текущих затрат. Оз = Э + К *0,29 (руб./т), 42 где Э — текущие затраты (руб./т), К — единовременные затраты (руб./т), 0,29 — коэффициент эффективности капитальных вложений. Текущие затраты (издержки производства и обращения) исчисляются по формуле Э =A/n*Q (руб./т), где А — затраты, связанные с амортизацией, эксплуатацией и ремонтом оборудования склада (руб.), n — оборачиваемость товара (365 дн. : tз, дн.); tз — средняя продолжительность срока хранения товара на складе; Q – вес ресурсов, размещенного на оборудовании склада,тонны. Единовременные затраты определяются Э =Ст /n*Q (руб./т), где Ст— стоимость оборудования, размещенного на складе (руб.), При альтернативном выборе системы складирования на основе применяемого при этом оборудования оптимальным является вариант с максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах. Осуществляя выбор систем складирования на практике, необходимо помнить, что в одном складском помещении возможно сочетание различных вариантов в зависимости от перерабатываемого груза. 6.3. Организация ремонтного хозяйства Ремонтное хозяйство – совокупность производственных подразделений и служб, которые занимаются анализом технического обслуживания технологического оборудования, надзором и правильной его эксплуатацией. Целью данного хозяйства является выполнения комплекса поставленных задач с наименьшими простоями оборудования, с наиболее высоким качеством и минимальными затратами. Основные задачи: 1. Установка и монтаж вновь приобретенного оборудования 2. Модернизация устаревшего оборудования 3. Изготовление запасных частей и деталей, узлов для оборудования Затраты на ремонтное хозяйство достаточно высоки и составляют в среднем 10% от себестоимости. Главная причина – это низкое качество оборудования. Например, в течение нормативного срока эксплуатации оборудования затраты на ремонт составляют 5-25 размеров от стоимости оборудования. Низкое качество объясняется недостаточными маркетинговыми исследованиями и научно-исследовательскими и опытно-конструкторскими работами. На любом машиностроительном предприятии ремонтное хозяйство занимается следующими вопросами: 1. Анализ проведенной и организационной структуры предприятия на предмет прямоточности, непрерывности параллельности и ритмичности. 2. Анализ технологического оборудования по показателям: 43 расчет потребностей по видам оборудования удельный вес оборудования, находящегося в ремонте возрастной состав оборудования коэффициент сменности работы оборудования коэффициент экстенсивного использования оборудования (или коэффициент использования оборудования по времени) коэффициент интенсивного использования оборудования (или коэффициент использования оборудования поп производительности) анализ фондоотдачи основных фондов анализ уровня механизации производства анализ активной части производственных фондов 3. Разработка предложений по усовершенствованию форм организации производства 4. Разработка предложений по улучшению использования оборудования. 5. Расчет производственных площадей под ремонтное хозяйство 6. Расчет потребностей в трудовых ресурсах 7. Осуществление и разработка планово-предупредительных работ (ППР) На машиностроительных предприятиях используются три основные формы организации выполнения ремонтных работ: централизованная, децентрализованная и смешанная. При ц е н т р а л и з о в а н н о й ф о р м е о р г а н и з а ц и и все ремонтные работы выполняются общезаводскими службами ремонтного хозяйства, административно и функционально подчиненными отделу главного механика. При д е ц е н т р а л и з о в а н н о й ф о р м е о р г а н и з а ц и и большая часть ремонтных работ и технического обслуживания, изготовление запасных частей и сменных деталей выполняются на цеховых ремонтных базах или цеховыми ремонтными бригадами, а отдел главного механика осуществляет функционально-техническое руководство ремонтным производством. Однако капитальный ремонт оборудования осуществляется силами ремонтно-механического цеха или специализированных предприятий. При с м е ш а н н о й форме организации присутствуют одновременно централизованная и децентрализованная формы организации выполнения ремонтных работ: крупные цехи имеют свою ремонтную базу, а небольшие пользуются услугами общезаводских служб ремонтного хозяйства. Одной из распространенных систем организации ремонта и технического обслуживания технологического и энергетического оборудования, средств автоматизации и механизации на предприятиях машиностроения является система планово-предупредительного ремонта (ППР). Система ППР оборудования представляет собой совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту и строится по принципу профилактического обслуживания оборудования. Основная цель этой системы заключается в поддержании технологического парка в постоянной готовности к эксплуатации, предотвращении прогрессирующего износа и аварийного состояния, снижении простоев оборудования в ремонте. ППР – комплекс организационно-технических мероприятий, нацеленных на предупреждение износа оборудования. ППР состоят: 1) Межремонтное обслуживание, которое выполняется ежедневно основными рабочими с целью поддержания оборудования в исправном состоянии. На данном этапе идет устранение мелких неисправностей оборудования, смазка, регулировка. 2) Периодические плановые операции – выполняются по установленному графику вспомогательными рабочими (ремонтниками). 3) Плановый ремонт: В зависимости от объема работ, трудоемкости и стоимости делится на: 44 текущий ремонт – производится без разборки оборудования с заменой быстро изнашивающихся деталей. средний ремонт – наиболее дорогостоящий и трудоемкий – связан с частичной разборкой оборудования капитальный ремонт – связан с полной разборкой оборудования и заменой большого количества деталей и узлов После проведения капитального ремонта оборудование полностью восстанавливает свои технические характеристики. Проведение капитального ремонта основных производственных фондов часто сопровождается их модернизацией, позволяющей повысить технический уровень машин, агрегатов и оборудования. Система ППР базируется на нормативах, которые дифференцируются по группам оборудования. Важнейшими нормативами являются: ремонтный цикл и его структура, межремонтный период, категория сложности ремонта, трудоемкость ремонтных работ, нормы расхода материалов, запасных частей, смазочных и обтирочных материалов, продолжительность ремонта, нормы запасов быстроизнашиваемых деталей. Ремонтный цикл — период работы оборудования от начала эксплуатации до капитального ремонта или между двумя последовательными капитальными ремонтами. Величина ремонтного цикла Трц зависит от факторов, влияющих на срок службы деталей, узлов, агрегатов машин и оборудования. Так, для металлорежущего оборудования T  A  1   2   3   4 , где А - нормативное время работы станка в течении межремонтного цикла, лет; 1, 2, 3, 4 - соответственно коэффициенты, учитывающие тип производства, свойства обрабатываемого материала, условия эксплуатации, характеристику станка. , цикла Структура ремонтного включает порядок чередования и количество осмотров, проверок и ремонтов. Структура ремонтного цикла по каждой группе технологического оборудования, привязанная к календарному периоду времени, позволяет сформировать календарные графики выполнения ремонтных и обслуживающих операций как по каждому структурному подразделению, так и по предприятию в целом. t пр  где tпр - продолжительность межремонтного периода, лет; T - продолжительность ремонтного цикла, лет; nc, nm - количество средних и текущих ремонтов. t mo  где Qгрем  Т , nc  n т  1 T nc  nm  no  1 , tmo - продолжительность межосмотрового периода, лет; no - количество осмотров в течение межремонтного цикла. q к  п к  q c  nc  q m  n m  q o  no   ri T Qгрем , 45  ri  S Pмо  где 4.16. , H об - среднегодовой объем ремонтных работ, ч; qк, qc, qm, qo - соответственно трудоемкость капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров, ч; Qгмежр  где Fдр  S   ri H об , ri - количество установленных ремонтых единиц, шт. межр Qг - годовой объем работ по межремонтному обслуживанию, ч; р Fд - эффективный фонд работы 1 рабочего, ч; S - сменность работы обслуживаемого оборудования; Hоб - норма обслуживания на 1 рабочего в смену, ремонтные единицы. Q C рем г где   Qгмежр станочные , Fдо  К см С - количество станков для выполнения ремонтных работ в ремонтно - механическом цехе, шт; Fд о - фактический фонд времени работы единицы оборудования ,ч; Ксм - коэффициент сменности работы оборудования. Pрем где Qгрем  р Fд  К вн , Ррем - численность рабочих, выполняющих ремонтные работы, чел; Рмо - количество рабочих, занятых межремонтным обслуживанием, чел. На основе нормативов системы ППР составляется календарный план работ по ремонту и техническому обслуживанию, определяется потребность в ремонтных рабочих. Планирование ремонтных работ должно быть увязано с оперативным планированием производства по каждому цеху. Такое сочетание плана производства с планом ремонтных работ создает условия для нормального функционирования производства и выполнения ремонтных работ. Опыт использования системы ППР показал, что она хорошо подходит для заводов серийного производства при практически равномерной загрузке оборудования. Для единичного производства календарный график выполнения ремонтных работ должен быть скорректирован с учетом коэффициентов загрузки и использования технологического оборудования во времени. Для массового и крупносерийного производств календарный график ремонтных работ должен учитывать специфику поточного производства. Кроме плановых ремонтов могут быть и аварийные (внеплановые). Однако при хорошо организованной службе ремонтного обслуживания внеплановые ремонты не возникают. На предприятии ремонтное хозяйство возглавляет главный механик, который подчинен непосредственно главному инженеру. Далее – технический отдел, экономический отдел, плановый и ремонтно-механический отделы, склад. 46 6.4. Организация инструментального хозяйства. Основные задачи: определение потребности предприятия в инструменте планирование приобретения инструмента разработка мероприятий по рациональной эксплуатации инструмента обеспечение инструментом рабочих мест организация учета и контроля Наиболее важным является определение потребности в инструменте с целью эффективной и бесперебойной работы. Для этого определяют номенклатуру необходимого инструмента и рассчитывают расходный и оборотный фонд. Расходный фонд – максимальной количество инструмента, которое необходимо для бесперебойной работы предприятия. Оборотный фонд – минимальное количество инструмента, которое необходимо иметь в случае запаздывания поставок. Таким образом, потребность по каждому виду инструмента определяется по формуле: Pп=Pр+Рк-Рн Где Рп – потребность предприятия в инструменте. Рр – расход инструмента за период Рк, Рн – величина оборотных фондов на конец и начало рассматриваемого периода Расход инструмента определяют по нормам tв  N L Нр  , Тизн  (  1)t ст Тизн(1  Kу )60 l где Нр - норма расхода режущего инструмента на N деталей t – машинное время обработки детали инструментом N – количество деталей, обрабатываемых данными инструментом Тизн – срок службы инструмента (в час) Ку – коэффициент случайной убыли инструмента L – величина рабочей части инструмента, на которую допускается стачивание (мм) l – средняя величина слоя, снимаемого с рабочей части инструмента при каждой заточке tст – стойкость инструмента, то есть время работы инструмента между двумя заточками. Таким образом, расход режущего инструмента определяется: Nn * Нр Рр  N где Nп – количество деталей, обрабатываемых инструментом по программе Для бесперебойной работы предприятия рассчитывают оборотные фонды, состоящие из цехового оборотного фонда и запаса в центральном инструментальном складе. Оборотный фонд в цехе состоит из инструмента на рабочем месте, инструмента в ремонте и инструмента в кладовой. Запас в центральном инструментальном складе состоит из текущего, минимального и максимального. Текущий запас предназначен для пополнения цеховых оборотных фондов, величина которых уменьшается по мере выдачи инструмента: Зтек = Нд*Т1 где Нд – дневная норма расхода инструмента Т1 – интервал времени между поставками Страховой запас (минимальный) – предназначен для поддержания бесперебойной работы предприятия: Зmin = Нд*Т2 Т2 – число дней возможного запаздывания 47 Сумма текущего и страхового запаса составляютт максимальный запас. 6.5. Организация энергетического хозяйства. Назначение энергетического хозяйства – бесперебойное обеспечение всеми видами энергоносителей подразделений предприятия с минимальными затратами на содержание данной службы. Основные задачи: 1. Обеспечение энергией, как со стороны, так и собственного производства. 2. Надзор за правильной эксплуатацией энергетического оборудования. 3. Разработка предложений по экономии энергоресурсов. Основными источником является: а) Централизованное снабжение. б) Производство собственными силами в том случае, если централизованное обеспечение экономически нецелесообразно. Например, если энергоносители – сжатый воздух или насыщенный пар. в) Вторичные ресурсы, которые используются для отопления помещений. На крупных предприятиях с большим потреблением электроэнергии используется следующее оборудование: электросиловое с подстанциями котельное вентиляционное Номенклатура потребляемой энергии на предприятии зависит от выпускаемой продукции, объемов производства, а также техники и технологий. 48