Токарный станок
Токарный станок – это совокупность оборудования, которая предназначена для обработки точением (резанием) заготовок из металла, древесины и прочих материалов.
На токарных станках выполняется чистовое и черновое точение конических, цилиндрических и фасонных поверхностей, обработка и подрезка торцов, нарезание резьбы, развертывание, сверление и зенкерование отверстий. Вращение заготовка получает от шпинделя, резец или режущий инструмент перемещается вместе с салазками суппорта от ходового винта или ходового вала, которые получают вращение от механизма подачи. Существенную долю станочного парка составляют токарные станки. Самыми распространенными видами токарных станков являются:
- Токарно-фрезерный обрабатывающий центр.
- Токарно-винторезный станок.
- Многошпиндельный токарный автомат.
- Токарно-карусельный станок.
- Автомат продольного точения.
- Лоботокарный станок.
- Токарно-револьверный станок.
Модернизация токарного станка. Использование гидравлического привода
Внимание модернизация токарного станочного парка уделялось еще в Советском Союзе. В самом простом виде модернизация токарного станка сводится к усовершенствованию оборудования предыдущих выпусков, при условии, что оно находится в хорошем техническом состоянии, а цель модернизации заключается в приближении его характеристик к уровню новых моделей станков:
- увеличение основных мощностей,
- повышение частот вращения шпинделя,
- увеличение быстроходности,
- повышение жесткости станка.
Как правило, модернизация осуществляется во время капитального ремонта оборудования. В процессе модернизации токарные станки оснащаются устройствами, которые механизируют закрепление и снятие заготовки, ускоряют отвод и подвод суппорта, увеличивают уровень безопасности. Для того, чтобы увеличить мощность токарного станка на устанавливается более мощный электрический двигатель. Перед данной операцией сначала выполняется проверочный расчет составляющих станка, проводится лазерный или ультразвуковой контроль состояния основных узлов объекта, а на основании полученных результатов меняют или усиливают звенья, изменяют размеры зубчатых колес, увеличивают число дисков фрикционной муфты и т. п. Данные о проведенной модернизации станка должны обязательно заносится в паспорт оборудования - в раздел «Изменение станка».
Относительно простым способом увеличения быстроходности станка является увеличение диаметра ведущего шкива и уменьшение ведомого шкива. Перед данным видом модернизации делается проверочный расчет на проскальзывание ремней в клиноременной передаче, а также на соответствие подшипников шпинделя увеличенной частоте вращения, в случае необходимости вносятся все конструктивные усовершенствования.
В некоторых случаев цель модернизации станка может быть расширение технологических возможностей. Например, чтобы станок могут сверлить более глубокие отверстия, вводится специальный механизм вращения сверла, но при условии выполнения сквозного отверстия, что способствует многократному увеличению производительности обработки и точности. Для нарезания резьбы устанавливается механизм ускоренного отвода резца от заготовки в конце рабочего хода и т.п. Иногда токарный станок модернизируется с целью узкой специализации под обработку определенных деталей, таких, как втулки, зубчатые колеса, ступенчатые валы и т. п.
В настоящее время на многие токарные станки при их модернизации устанавливаются новейшие электрические, пневматические или гидравлические приводы. В токарных станках гидравлические привод используется, как самостоятельный силовой привод движения рабочих органов, так и системы управления токарных полуавтоматов и автоматов. В общем случае гидропривод состоит из гидронасоса, которым создается необходимое давлением в системе; гидравлического двигателя, который преобразует давление гидронасоса в движение рабочего органа; механизма управления, которым обеспечивается необходимая последовательность цикла, а также возможность параметров все гидросистемы - давление, расход масла и т. п. В сравнении с пневматическими, электрическими и механическими приводами, гидравлический имеет ряд преимуществ:
- бесступенчатая регулировка скорости движения во время работы,
- возможность изменения направления движения,
- высокая износостойкость деталей, благодаря самосмазываемости,
- компактность,
- относительно невысокая энергоемкость.
Энергоемкость – это объем потребление топлива и/или энергии на вспомогательные и основные технологические процессы производства продукции, выполнения работ, оказания услуг.
