Автоматизация приготовления кваса

Квасоварение

Квасоварение, т. е. изготовление кваса, раньше было исключительно домашним производством, а в настоящее время является отраслью пищевой промышленности.

Современные технологии производства кваса весьма схожи с традиционнными. Одним из самых существенных отличий является то, что различные добавки, такие как пряности и фрукты, добавлялись раньше в квасное сусло перед брожением, а в настоящее время после него. Для производства кваса необходим солод - пророщенное и высушенное или прожаренное зерно ячменя (иногда ржи), дрожжи и молочнокислые бактерии, потому что в квасе идет двойное брожение:

1. Спиртовое брожение сусла.
2. Молочнокислое брожение.

Солод размалывается, заливается водой и варится, полученная таким образом смесь называется суслом. После этого сусло фильтруется, смешивается с закваской и бродит. Процесс брожения длится около 48 часов. За это время в сусле образуются уксусная и молочная кислоты, углекислый газ. После брожения квас охлаждают, с целью удаления культур дрожжей, добавляют в него концентраты соков или эфирные масла, если это квас с добавками. Затем квас подвергается пастеризации и разливается. Углекислый газ, содержащийся в квасе, является естественным консервантом, который позволяет храниться продукту до полугода.

Автоматизация процесса приготовления кваса

В настоящее время производство кваса в большинстве случаев автоматизировано и осуществляется на специальных автоматических линиях приготовления кваса.

Автоматическая линия приготовления кваса состоит из нескольких компонентов, каждый из которых выполняет определенную роль в процессе производства. Такими компонентами являются:

1. Бакер. Бакер используется для приготовления сырьевой основы сырьевой основы кваса, которая затем используется на следующих этапах производства. Бакером обеспечивается правильное соотношение ингредиентов, а также контролируется температура и время варки кваса.
2. Ферментатор. Данный компонент отвечает за процесс брожения кваса, в ходе которого сахар превращается в спирт и углекислый газ. В ферментаторе создаются оптимальная температура и условия для размножения дрожжей, что способствует получению продукта высокого качества.
3. Фильтры. Фильтры предназначены для удаления остатков дрожжей и прочих нежелательных частиц из кваса перед упаковкой. Это способствует получению чистого и прозрачного напитка, свободного от мути.
4. Упаковочная линия. Данный компонент состоит из машины для фасовки кваса в тару и этикетировочной машины, которая наносит на упаковку информацию о продукте. Упаковочной линией обеспечивается эффективная и быстрая фасовка кваса, что способствует экономии времени и ресурсов.
5. Система контроля качества. Такая система необходима для проверки качества готового продукта перед его отгрузкой на склады или отправкой клиентам. Системой осуществляется анализ параметров готового напитка - вкус, цвет, содержание спирта.

Процесс производства кваса на современной автоматической линии выглядит следующим образом. Сначала подготавливаются ингредиенты. Солод, хмель и дрожжи, автоматически добавляются в соответствующие отсеки машинного блока. После этого компоненты перемешиваются для создания основы квасного напитка. Затем наступает этап ферментации. На автоматических линиях приготовления кваса в специализированном контейнере создаются оптимальные условия для размножения дрожжей, а также для превращения сахара в спирт и углекислый газ. После окончания процесса ферментации квасная основа проходит через фильтры, с целью удаления остатков солода и других нежелательных частиц. Далее квасная основа подвергается ароматизации. На автоматической линии в нее добавляются разнообразные ароматизаторы - фруктовые экстракты или специи, с целью придания продукту определенного вкуса и запаха. Последний этап - упаковка готового кваса в различные варианты тары (бутылки из стекла или пластика, алюминиевые банки и т. п.). Упакованный продукт проходит контроль качества перед его отправкой на склад. К основным преимуществам использования автоматической линии для приготовления кваса относятся:

1. Увеличение производительности.
2. Повышение точности соблюдения рецептуры.
3. Высокая эффективность использования энергии и сырья.