Преимущества автоматизации загрузки. Загрузочные устройства
Автоматические загрузочно-разгрузочные устройства – это комплексы механизмов, которые обеспечивают автоматическое перемещение заготовок в нужный момент времени с рабочего места хранения в рабочую зону станка и после окончания операции обработки перенос полуфабриката в заданное место хранения.
Внедрение автоматизации загрузки и разгрузки является одной из самых сложных задач в области автоматизации технологических процессов, что обусловлено разнообразием операций, формами и размерами заготовок. В некоторых случаях конструкция заготовок бывает такова, что автоматизировать процесс загрузки невозможно. Главное назначение автоматизации процесса загрузки - превращение станков в полуавтоматы и увеличение коэффициента их использования, облегчение труда сотрудников, создание возможностей применения многостаночного обслуживание, что в конечном итоге снижает себестоимость готового изделия и увеличивает производительность труда. В зависимости от конструктивного исполнения загрузочно-разгрузочные устройства делятся на:
- Приспособления.
- Самостоятельные независимые узлы.
- Конструктивные узлы рабочей машины.
Загрузочные устройства относятся к вспомогательным механизмам, потому что сами не принимают участие в технологическом процессе обработки. В зависимости от типа используемых заготовок, различают два способа загрузки:
- Непрерывный.
- Порционный.
В случае непрерывного способа загрузки заготовка подается на заданный шаг, и от нее отделяется обрабатываемая деталь или порция материала. При порционном способе происходит подача штучных заготовок. При непрерывном способе материал, который загружается в машину, обеспечивает непрерывную работу оборудования в течении нескольких технологических операций. К такому способу относятся подача из мотков проволоки, ленты, проката профильного сечения, а также подача пруткового и листового материала. При поштучной подаче происходит подача заготовок, которые не связаны между собой. При таком способе предварительно заготовки ориентируются в пространстве. Задача автоматического загрузочного устройства сводится к захвату заготовки и подаче ее в рабочую зону в ориентированном положении.
Задачи автоматизации загрузки
Согласно анализу вспомогательных операций, временные затраты на загрузку-разгрузку заготовок составляют от 20 % до 70 % от всего вспомогательного времени. Внедрение в современное производство твердосплавных обрабатывающих и измерительных инструментов, алмазных режущих инструментов, а также матриц и пуансонов привело к созданию быстроходных станков, прессов и прочего оборудования. На таком оборудовании машинное или основное время обработки заготовок снижается в несколько раз, но это не приводит к существенному увеличению производительности труда, если не уменьшается вспомогательное время. Например, до использования высокопроизводительного оборудования машинное время составляло порядка 120 секунд, а вспомогательное 100 секунд, таким образом общее или оперативное время составляло 220 секунд. При внедрении твердосплавного инструмента машинное время уменьшилось до 40 секунд, то есть уменьшилось на 300 %, при этом оперативное время составляет 140 секунд, оно уменьшилось всего на 157 %. Таким образом можно сделать вывод, что для увеличения производительности труда необходимо уменьшать вспомогательное время. Снижение вспомогательного времени за счет ускорения процессов загрузки и разгрузки достигается посредством использования автоматических быстродействующих устройств загрузки. Помимо этого, автоматизация загрузки освобождает рабочего от выполнения однообразных монотонных действий, улучшает и облегчает условия труда, увеличивает производительность благодаря ускорению движений при загрузке и возможности обслуживания одним сотрудником нескольких станков. Помимо сокращения вспомогательного времени к задачам автоматизации загрузки относят:
- Увеличение точности обработки заготовок - исключается человеческий фактор в при загрузке деталей, так как неправильно сориентированная в пространстве заготовка не будет обработана должным образом, а также это может стать причиной поломки оборудования.
- Повышение эффективности производства.
- Увеличение качества готовой продукции.
- Увеличение надежности готовых изделий.
- Существенная экономия трудовых ресурсов.
- Уменьшение трудоемкости работ, что способствует сокращению затрат.
- Увеличение производительности труда за счет оптимального распределения работ между машинами и людьми.
- Устранение занятости персонала операциями в нежелательных условиях.
