Общие сведения об автоматических линиях
Автоматическая линия – это совокупность технологического оборудования, установленного в соответствии с технологическим процессом обработки и соединенного автоматическим транспортом, предназначенная для изготовления деталей в условиях крупносерийного и массового производства, представляющая собой основное средство решения задач комплексной автоматизации.
Экономическая эффективность использования автоматических линий в машиностроении достигается за счет их высокой производительности, низкой себестоимости готовой продукции, сокращения числа сотрудников, стабильного качества изделий, а также создания условий для внедрения современных методов организации производства. При использовании автоматической линии функции человека сводятся к контролю за работой технологического оборудования и его поднастройке, а также загрузке заготовок в начале рабочего цикла и выгрузке готовых изделий в конце него. Последние две операции все чаще передаются промышленным роботам.
Система автоматических линий комплексной обработки – это совокупность автоматических линий, которая обеспечивает выполнение всех операций, предусмотренных технологическим процессом обработки.
Классификация автоматических линий
Для классификации автоматических линий, используемых в современном машиностроении используются следующие признаки:
- Тип технологического оборудования. Согласно данному признаку автоматические линии делятся на линии из агрегатных станков, которые в основном применяются для обработки корпусных деталей; линии из модернизированных универсальных станков, полуавтоматов и автоматов общего назначения, используемые для обработки дисков, валов и т.п.; линии из специальных и специализированных станков, которые были построены только для данной автоматической линии; линии из станков с числовым программным управлением и транспортной системой с программным управлением, управляемые единой программой.
- Число видов деталей. Согласно данному признаку автоматические линии делятся на однопоточные линии последовательного действия и многопоточные параллельно-последовательного действия. На однономенклатурной автоматической линии постоянно выпускаются детали одного наименования. На автоматических многономенклатурных линиях могут обрабатываться несколько заготовок разных наименований или различных типоразмеров одного наименования.
- Расположение и вид транспорта. Согласно данному признаку автоматические линии делятся на линии со сквозным транспортированием заготовок между станками; линии с боковым транспортированием; линии с верхним транспортированием; линии с комбинированным транспортированием; линии с роторным транспортированием.
- Расположение оборудования. Согласно данному признаку автоматические линии делятся на замкнутые и незамкнутые. В незамкнутых автоматических линиях загрузка заготовок и съем деталей осуществляется в одном месте. В данном случае доступ к агрегатам такой линии затруднен, поэтому чаще используются незамкнутые автоматические линии, которые могут быть прямолинейные, Г-образные, П-образные и т. п.
- Тип связи между агрегатами. Согласно данному признаку автоматические линии делятся на линии с гибкой и жесткой связью. В автоматических линиях с жесткой связью отсутствуют межоперационные заделы заготовок, то есть в случае выхода из строя одного станка - останавливается вся автоматическая линия. В линиях с гибкой связью имеются межоперационные заделы, заготовок, то есть отсутствует жесткое координирование во времени работы оборудования, остановка одного элемента линии не станет причиной простоя всей линии.
- Возможность переналадки. Согласно данному признаку автоматические линии делятся на переналаживаемые и непереналаживаемые. На первых линиях периодически осуществляется переналадка оборудования для перехода с обработки заготовок одного типа на обработку заготовок другого типа.
- Вид обрабатываемых заготовок. Согласно данному признаку автоматические линии делятся на линии обработки корпусных заготовок и заготовок типа тел вращения.
Заготовки, которые обрабатываются на автоматических линиях должны быть технологичными, стабильной конструкции, допускающими минимальное число базирований. Главная задача спроектированного технологического процесса - добиться синхронизации работы отдельных станков и позиций. Это достигается за счет использования комбинированного инструмента, согласования режимов механической обработки на отдельных операциях технологического процесса, разделения видов обработки и т. п.
